پایان نامه نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

پایان نامه نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

قسمتی از متن:

اما یک کارگاه تمیز به معنای واقعی فقط مکانی عاری از زباله و کثافت نیست بلکه هدف اصلی از عنوان کردن نظافت و نظم در یک سیستم، روشن بودن روش انجام کار می باشد و چه بسیار سیستم هایی که به ظاهر از نظم و ترتیب خوبی برخوردارند اما به علت داشتن ضعف های نهان بزرگ قادر به ارائه محصول با کیفیت و با قیمت تمام شده پایین نمی باشند. هنگامی که یک عمل در کارگاه به صورت واضح انجام می شود علاوه به امکان داشتن نظارت بهتر، می توان در هنگام نیاز کارمندان را نیز جابجا کرد. از مشکلاتی که در حال حاضر کشور ما خودنمایی می کند کم بودن قابلیت پرسنل جهت تعویض کار و مسئولیت در محیط است و یک کاربر فقط قادر است با دستگاهی که سالها با آن کار کرده کار کند و اگر مسئولیت یک دستگاه دیگر هر چند مشابه دستگاه قبلی به وی واگذار شود حداقل تا مدت زمانی که به آن عادت نکرده باشد قادر به ارائه توانایی های خود نیست اما هنگامی که محیط کاری دارای نظم و ترتیب باشد ماشین آلات موجود نیز به تبع آن کمتر دارای مشکل شده و ویژگیهای خاص هر دستگاه واضح تر مشخص می شود.

علاوه به مسائل گفته شده اهداف جنبی کار در محیط تمیز و منظم را می توان به صورت زیر عنوان کرد:

1-امکان اندازه گیری و فهم خیلی از مشکلات در روش تولید به صورت مخفیانه

2-کاهش احتمال آتش سوزی در اثر انباشته مواد اضافی و آشغال ها به روی هم

3-یافتن فضای باز و زیادتر در اثر خالی شدن محیط از وسایل اضافی، آشغال ها و ضایعات تولید

4-جلوگیری از هدر رفتن مواد اولیه و وقت

5-جلوگیری از خراب شدن قطعات و ماشین آلات

اما برای ایجاد یک محیط منظم و تمیزکاری، TPM روشی را پیشنهاد می کند که دارای هفت گام بوده و به “7S “ معروف شده است زیرا همه عناوین گامها با حرف ا نگلیسی S شروع می شود اکنون این هفت مرحله را به اختصار بیان نمائیم:

1-جداسازی (Separate): در ابتدا باید تمامی لوازم،‌ قطعات،‌ ابزار و وسایل مورد نیاز در قسمت های مختلف از هم جداسازی شده و وسایل هر قسمت در مکانی نزدیک به محل آن انبار گردد و وسایل اضافی که کاربردی نداشته و یا خیلی کم مورد نیاز است باید از جلو دست و پای کاربران جمع آوری شده و در مکانی دورتر ذخیره سازی شود.

2-مرتب سازی (Straighten): قرار دادن هر ماشین، ابزار و وسیله در مکانی که امکان دسترسی به آن به بهترین صورت ممکن موجود باشد و کمترین اثر منفی را روی دیگر قسمت های موجود در کارگاه داشته باشد علاوه بر آنکه تمیز کردن آن در این مکان آسان بوده و نیازی به حمل و نقل نداشته باشد.

3-نظافت (Scrub): تمیز کردن هر چیز ممکن در محیط کاری اعم از ماشین آلات، ادوات و ابزار آلات مورد استفاده و روغن کاری قطعات متحرک به صورت منظم و صحیح ضمن رعایت مسائل نظافتی.

4-ایمنی (Safety): اطمینان از سالم بودن کلیه وسایل و ادوات و چک کردن قطعات داخلی ماشین آلات از نظر سالم بودن و کارکرد صحیح. اطمینان از اینکه تمام وسایل موجود در سرجای خود قرار دارند و هنگام کار خطری نیروی انسانی و ماشین آلات را تهدید نمی کند.

5-عادت (Spread): کاربران و کارگران خط تولید باید همواره عملیات نظافت و تمیز کردن محیط کاری و ماشین آلات را به طور روزمره و از روی عادت انجام دهند. نه اینکه هر بار که مدیر به آنها دستوری را اعمال می کند آن را انجام دهند. انجام مراحل 1 تا 4 در محیط کاری باید به صورت کاملاً روزمره و طبیعی انجام شود، همان طور که در قبل هم بیان شد هدف ایده ال این قسمت فرهنگ سازی در نظافت می باشد به این صورت که تمامی افراد موجود باید نظافت را به عنوان یک هنجار کاری در محیط مدنظر داشته باشند و تنها در این صورت است که افرادی که به نظافت اهمیتی نمی دهند خود به خود یا از محیط کاری کنار می روند تا وادار به انجام آن شوند.

6-استاندارد کردن کار (Standardize): ایجاد سیستمی که در آن حتی بدون موجود بودن یک نظارت دقیق کلیه مراحل گفته شده به صورت استاندارد اعمال شود.

7-رضایت (Satisfy): ایجاد رضایت در مشتریان داخلی و خارجی هنگام بازدید از خط تولید که باعث اعتماد بیشتر آنها جهت خرید از محصولات تولیدی می شود.

نکته ای را که در اینجا می توان به آن اشاره کرد روش انتخاب اجناس با کیفیت از تولیدات معیوب در گذشته و حال است،‌ در قدیم برای اطمینان از کیفیت اجناس، یا تمامی تولیدات را بازرسی و چک می کردند که وقت بسیار زیادی می گرفت و یا اینکه از بین هزاران قطعه جنس تولید شده چند نمونه را به طور تصادفی انتخاب کرده و از لحاظ فنی بررسی می کردند و نتیجه بدست آمده را برای کل محصول تعمیم می دادند اما در روشهای امروزی این پروسه تولید است که اهمیت دارد و می توان این نتیجه را گرفت که هنگامی که کلیه مراحل نظارت و تست تولید در کارگاه و خط تولید رعایت می شود به طور قطع و تعیین محصولات تولید شده از نظر کیفیت تأیید شده و قابل استفاده می باشند و مثلاً کارخانه ای که دستگاه مخصوص تست قسمتی از قطعات تولیدی که بدون موجود بودن این دستگاه امکان آن نیست را در اختیار ندارد هر چند محصولاتش در روش انتخاب تصادفی مشکلی از لحاظ کیفی نداشته باشد. قابل قبول نبوده و برای کنترل کیفیت حتماً‌ باید تست های لازم را روی تولیدات انجام دهد. این روش کنترل کیفیت خصوصاً در مورد تولیداتی که یک بار مصرف بوده و امکان کارآیی بعد از انجام تست روی یک قطعه وجود ندارد بسیار بکار می آید. بهترین نوع این روش هم اکنون در کارخانه جات تولید کیسه های هوا اتومبیل (Air – Bag) پیاده می شود که تاکنون به موفقیت های زیادی است یافته و همانطور که ملاحظه می شود میزان خطای عملکرد در کیسه های هوا در حال حاضر به صفر بسیار نزدیک است.

9-3 مرحله دوم:

شناسایی ریشه اصلی مشکلات

تا اینجا اگر توانسته اید کارگاه و خط تولید خود را از نظر نظافت و ایجاد نظم به مرحله مطلوب برسانید قادر خواهید بود راحت تر مشکلات موجود را شناسایی کنید اما آیا می توان به معضلات و مشکلات اصلی که شاید به راحتی دیده نشوند هم دست پیدا کرد.

در جواب این سؤال باید یادآور شویم که ریشه اصلی مشکلات در اغلب موارد خود را چشم مدیران دور نگه می دارند و یا آنها را دچار سردرگمی می کنند. مثلا در بسیاری مواقع کاربران دستگاههای مختلف قطعات یدکی بسیار زیادی مصرف می نمایند و دلیل آن را شکستگی و معیوب شدن قطعه قبلی می دانند. اما آیا واقعاً با تعویض یک قطعه مشکل حل می شود یا این قطعه جدید هم همانند دیگر قطعات قبلی بعد از مدت کوتاهی خراب و یا شکسته شده و از خط خارج می شود؟ در این جاست که یک مدیر مدبر و با لیاقت قادر است ارزش خود را به نمایش گذاشته و با دید فنی و کارشناسانه می تواند مشکل اصلی را یافته و آن را ریشه کن سازد و با این عمل از هدر رفتن سرمایه جهت خرید قطعات یدکی جلوگیری بعمل می آورد که در نهایت سیستم را به سمت هدف نهایی TPM که همان کاهش هزینه های تولید و افزایش کیفیت می باشد. نزدیک و نزدیک تر می کند اما دانش و اطلاعات لازم جهت کشف ریشه مشکلات را فقط مدیران با تجربه و آگاه در اختیار دارند که در اینجا به اهم مواد آن اشاره می کنیم:

1. بدست آوردن 5 دلیل برای هر مشکل: قبلاً نیز به طور خلاصه در مقدمه بحث به آن اشاره کردیم که ژاپنی ها در ضرب المثلی زیبا بیان می کنند که هر اتفاق هر چند کوچک حداقل دارای 5 دلیل است. این ضرب المثل ژاپنی می تواند راهنمای خوبی باشد برای مدیران و متخصصان که دید خود نسبت به مشکلات را وسیع تر کرده و در افق های دورتر دلیل اصلی را جستجو کنند.
2. تعویض قطعات معیوب: همان طور که اشاره شد می توان با یک مدیریت صحیح از تعویض بی جهت قطعات یدکی در کارگاه جلوگیری کرد اما نه به این منظور که ماشین آلات با قطعات معیوب کار کنند و یا قطعه ای که عمر مفید آن به پایان رسیده هنوز مشغول به کار باشد بلکه باید نسبت به انتخاب صحیح قطعات جهت کارهای مختلف و توجه داشتن به میزان عمر مفید هر قطعه بسته به نوع کاری که انجام می دهد روش مدیریتی را پایه ریزی کنیم تا از هدر رفتن سرمایه که نتیجه آن بالا رفتن قیمت تمام شده است جلوگیری شود.
3. انجام دقیق تنظیمات: یکی از مهمترین دلایل خراب شدن یک قطعه یا ماشین در حین انجام کار نداشتن تنظیم های اولیه (Set – up) و ثانویه صحیح می باشد. هنگامی که یک دستگاه یا قطعه طبق شرایط استاندارد خودکار نکند یعنی از تنظیم خارج شده و دیگر قادر نیست بازده زمانی که کاملاً تنظیم است را داشته باشد. در رابطه با قطعات متحرک ماشین آلات باید به میزان دور در دقیقه (rpm) و بار وارد به قطعه بطور متوسط حساسیت زیادی نشان دهیم چون در اثر صحیح نبودن هر کدام از این دو عامل گفته شده عمر مفید به طرز چشمگیری کاهش پیدا می کند. جهت یک تنظیم دقیق نیز اولین نکته ای که باید وجود داشته باشد دانش فنی در زمینه کار آن قطعه است پس هیچ گاه به کارگران ساده و کاربران بدون دانش فنی نباید اجازه تنظیمات اصلی یک دستگاه داده شود.
4. واضح و شفاف بودن محیط و روش کار: محیطی که در آن تولید صورت می گیرد باید تا جایی که امکان دارد تمیز و شفاف باشد تا مدیران مربوط بتوانند با صرف کمترین وقت ممکن اشکالات را یافته و نسبت به حل آن اقدام کنند. باید روشی برای دفع هر چه سریعتر ضایعات و قطعات مزاحم از محیط کاری پیدا کرد تا کمترین میزان آلودگی های جانبی در محیط کار وجود داشته باشد. برای محافظت از دستگاهها و داشتن دید از آنها حین انجام کار می توان از روکش های پلاستیکی شفاف استفاده کرد که هم باعث جلوگیری از ورود آلودگی و کثیف شدن دستگاه می شود و هم می توان قطعات متحرک را حین انجام کار مشاهده کرد.

فهرست
عنوان صفحه
۱- مقدمه ۱
۲- مدیرت فنی (حافظت فنی، تروتکنولوژی) ۵
۲-۱- تعریف سیستم ۶
۲-۲- تروتکنولوژی ۸
۲-۳- اهداف مدیریت فنی ۱۲
۲-۴- جایگاه امور مدیرت فنی در صنایع ۱۳
۳- شرایط فعلی نگهدار و تعمیرات و امور مدیریت فنی درصنایع ایران ۱۵
۳-۱- علل وجود نارسایی در امور نگهداری و تعمیرات ۱۹
۴- برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات ۲۲
۴-۱- تعریف عمومی ۲۳
۴-۲- بخشهای اصلی تشکیل دهنده امور مدیریت فنی ۲۴
۴-۳- فعالیت بخش امور اجرایی نگهداری و تعمیرات ۲۵
۴-۴- عوامل موثر در تعیین میزان اعمال تعمیرات پیشگیری ۲۷
۴-۵- هزینه های مورد نظر و روند تغییرات آنها ۳۰
۴-۶- مدل پیشنهادی برای کنترل عملیات و آمار و اطلاعات ۳۲
۴-۷- نقش بخش مهندسی در امور مدیریت فنی ۳۴
۵- کاربرد کامپیوتر در برنامه ریزی و کنترل امور مدیریت فن (نت) ۳۸
۵-۱- کلیات……………………………………………………………………………………………………………….۳۹
۵-۲- لیست نمونه ای از خدمات قابل دریافت از کامپیوتر در امور مدیریت
فنی ۴۲
۶- نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ۴۵
۶-۱- از نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) تا نگهداری و تعمیرات بهره ورفراگیر(TPM) 46
۶-۲- تاریخه TPM 50
۶-۳- ارتباط بین TPM، تروتکنولوژی و پشتیبانیهای فن ۵۴
۶-۴- معرفی TPM در کارخانه ۵۶
۶-۵- تهیه برنامه کلات TPM 59
۶-۶- ساختار پیشرفت و تکامل TPM 60
۶-۷- آموزشهای ابتدایی TPM 62
۷- اثر بخشی تجهیزات، ضایعات مزمن و سایر نظریه ها در توسعه و ترویج TPM 65
۷-۱- شش ضایعه بزرگ که باعث محدودیت اثر بخشی تجهیزات می شوند ۶۶
۷-۱-۱٫ ضایعات خرابیهای اضطراری ۶۶
۷-۱-۲٫ ضایعات آماده سازی و تنظیم ۶۸
۷-۱-۳٫ ضایعات حرکت بدون تولید ۶۸
۷-۱-۴٫ ضایعات کاهش سرعت ۶۹
۷-۱-۵٫ ضایعات کیفیت و دوباره کاری ۷۰
۷-۱-۶٫ ضایعات آغاز تولید ۷۱
۷-۲- تحلیل P-M و ضایعات مزمن ۷۱
۷-۲-۱٫ روش تحلیل P-M 73
۷-۳- افزایش سطح مهارتها از طریق TPM 77
۷-۳-۱٫ اهداف تحلیل مهارتها ۸۰
۸- طراحی و اجرا یک سیستم TPM 84
۸-۱- مقدمه ۸۵
۸-۲- مارپیچ مرگ یا سیستم ۸۷
۸-۳- TPM در مقابل روشهای قدیمی ۸۹
۸-۴- تهیه چک لیست های مقدماتی TPM 90
۸-۵- نقش ها و مسئولیت هایمشخص در یک سیستم TPM 95
۸-۵-۱٫ وظایف اصلی کاربران در خط تولید ۹۶
۸-۵-۲٫ وظایف بخش نگهداری و تعمیر TPM 98
۹- طراحی یک سیستم نگهداری فر اگیر مستقل TPM 102
۹-۱- کلیات ۱۰۳
۹-۲- مرحله اول: آشنایی با کار در محیط تمیز و مرتب ۱۰۴
۹-۳- مرحله دوم: شناسایی ریشه اصلی مشکلات ۱۰۹
۹-۴- مرحله سوم: جمع بندی و آنالیز کردن داده ها و اطلاعات ۱۱۱
۹-۵- مرحله چهارم: مشخص کردن و بیان نکات کلیدی انجام کار ۱۱۵
۹-۶- مرحله پنجم: آموزش کاربران، کارگران و مدیران ۱۱۶
۹-۷- مرحله ششم: تامین قطعات یدکی و لوازم مورد نیاز ۱۱۹
۹-۸- مرحله هفتم: چرخه را تکرار کن، TPM پایانی ندارد ۱۲۱
۹-۹- فاکتورهای قابل اندازه گیری در TPM 126
۹-۹-۱٫ MTBF و MTTR 126
۹-۹-۲٫ کاربری سودمند واقعی (APU) 130
۹-۹-۲٫۱٫ محاسبه APU 131
۹-۱۰- اهداف نهایی TPM 134
۱۰- آموزش مهارتهای نگهدری و تعمیرات (نت) ۱۳۵
۱۰-۱- مقدمه ۱۳۶
۱۰-۲- مسئولیتهای کارگران خط تولید و کارکنان بخش نت ۱۳۷
۱۰-۲-۱-چهار وظیفه اصلی اپراتور ۱۳۹
۱۰-۳- آموزش مهارت های نت ۱۴۲
۱۰-۳-۱٫ اهداف و برنامه ها ۱۴۲
۱۰-۳-۲٫ درس اول: پیچ و مهره ها ۱۴۲
۱۰-۳-۳٫ درس دوم: خارها و یاتاقانها ۱۴۵
۱۰-۳-۴٫ درس سوم: انتقال نیرو ۱۴۶
۱۰-۳-۵٫ درس چهارم: هیدولیک، نیوماتیک و کاسه نمدها ۱۴۷
۱۰-۴- پیاده سازی برنامه های آموزشی و کارورزی ۱۴۹
۱۰-۵- آموزش امور نت به کارگران خط تولید (اپراتورها)۱۵۲
۱۰-۶- سایر دورههای آموزشی مربوطه ۱۵۴
۱۰-۶-۱٫ آموزش مدرسین ۱۵۴
۱۰-۶-۲٫ دوره روشهای نت ۱۵۵
۱۰-۶-۳٫ دوره آموزش سیم کشی برقی و ابزار دقیق ۱۵۷
۱۰-۶-۴٫ بررسی شرایط فنی ماشین ها ۱۵۸
۱۰-۷- آهمیت آموزش در محل کار ۱۵۹
۱۱- فعالیتهای گروههای کوچک TPM 160
۱۱-۱- ترکیب فعالیتهای گروههای کوچک با سازمان ۱۶۱
۱۱-۲- مقایسه گروههای QC,ZD 162
۱۱-۲-۱٫ مقایسه سازمان های رسمی وغیر رسمی ۱۶۴
۱۱-۲-۲٫ تفاوت در اهداف ۱۶۵
۱۱-۲-۳٫ گروههای کوچک TPM متکی بر مدل ZD 166
۱۱-۳- مدیریت بر گروههای TPM 167
۱۱-۳-۱٫ اهداف گروهها با اهداف کلی شرکت تطابق دارند ۱۶۹
۱۱-۳-۲٫ انگیزه و روحیه برتر=سودمندی بیشتر ۱۶۹
۱۱-۴- ترویج و توسعه فعالیتهای گروههای کوچک ۱۷۰
۱۱-۴-۱٫ کارگران بازیکنان نقش اصلی هستند ۱۷۱
۱۱-۴-۲٫ نقش مدیران در ترویج و توسعه گروهها ۱۷۲
۱۱-۴-۳٫ رهبری در گروههای کوچک ۱۷۴
۱۱-۴-۴٫ نقش مدیریت تراز اول ۱۷۵
۱۱-۴-۵٫ پرورش کارکنان توانمندی و دارای خود انگیزگی ۱۷۶
۱۱-۴-۶٫ ایجاد یک فضا و محیط کار مناسب و مطلوب ۱۷۷
۱۱-۴-۷٫ ارزیابی پیشرفت گروههای کوچک ۱۷۹
۱۲- اندازه گیری اثر بخشی TPM 182
۱۲-۱- دلیل نیاز به اندازه گیری اثر بخشی ۱۸۳
۱۲-۲- اندازه گیری اثر بخشی تجهیزات ۱۸۴
۱۲-۲-۱٫ اثر بخشی کلی تجهیزات ۱۸۴
۱۲-۲-۲٫ قابلیت دسترسی (نسبت بهره برداری) ۱۸۴
۱۲-۲-۳٫ نسبت کارایی ۱۸۵
۱۲-۲-۴٫ نسبت کیفیت ۱۸۵
۱۲-۲-۵٫ زمان واحد آماده سازی ۱۸۵
۱۲-۳- شاخصهای قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر ۱۸۵
۱۲-۳-۱٫ شاخصهای قابلیت اطمینان ۱۸۵
۱۲-۳-۲٫ شاخصهای قابلیت تعمیر ۱۸۶
۱۲-۴- اندازه گیری کارایی فعالیت های نت ۱۸۶
۱۲-۴-۱٫ نسبت تعمیرات اضطراری (نسبت BM) 186
۱۲-۴-۲٫ نسبت نیروی انسانی اضطراری ۱۸۷
۱۲-۴-۳٫ نسبت دستیابی به تعمیارت پیشگیری ۱۸۷
۱۲-۴-۴٫ روند عملیات بهسازی و ارتقاء قابلیت تعمیر ۱۸۷
۱۲-۵- اندازه گیری شاخصهای مرتبط با بهره وری، کیفیت، هزینه، زمان تحویل، بهداشت صنعتی ایمنی و روحیه ۱۸۷
۱۲-۶- جمع بندی ۱۸۷
پیوست A: جایزه PM برای کارخانجات موفق در TPM 190
پیوست B: ارائه تقاضا برای دریافت جایزه PM 193
پیوست C: شاخصهای اهدایی جایزه PM 196
واژه نامه ۲۰۴
مراجع209

خرید فایل

تحقیق در مورد نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب *   فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت )    تعداد صفحه260   فهرست مطالب   2-1 تعریف سیستم 2-2 تروتکنولوژی 2-4 جایگاه امور مدیریت فنی در صنایع 2-3 اهداف مدیریت فنی شرایط فعلی نگهداری و تعمیرات و امور مدیریت فنی در صنایع ایران زیانهای ناشی از عدم وجود سیستم های مناسب نت در کارخانجات ایران 3-1 علل وجود نارسائی در امور نگهداری و تعمیرات در کارخانجات ایران فصل چهارم     برنامه ریزی و کنترل در صنعت در ایران از دیرباز تاکنون به عنوان بخش مهمی از بدنه جامعه شناخته شده است. در قدیم صنعت بیشتر در خدمت اهداف نظامی مثل تولید وسایل جنگی، سپر، شمشیر و نیزه و… بوده که در مواقع خاص و شرایط ویژه از آن استفاده می شده است. البته ایرانیان در زمینه تولید وسایل تزئینی نیز ید طولایی دارند. آنها در این زمینه با ...

تحقیق در مورد نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب *   فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت )    تعداد صفحه:257        فهرست مطالب       مقدمه   مدیریت فنی   (حفاظت فنی، تروتکنولوژی)   2-1 تعریف سیستم 2-2 تروتکنولوژی 2-3 اهداف مدیریت فنی 2-4 جایگاه امور مدیریت فنی در صنایع   شرایط فعلی نگهداری و تعمیرات و امور مدیریت فنی در صنایع ایران   زیانهای ناشی از عدم وجود سیستم های مناسب نت در کارخانجات ایران 3-1 علل وجود نارسائی در امور نگهداری و تعمیرات در کارخانجات ایران برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات   4-1 تعریف عمومی 4-2 بخشهای اصلی تشکیل دهنده امور مدیریت فنی 4-4 عوامل مؤثر در تعیین میزان اعمال تعمیرات پیشگیری 4-5 هزینه های مورد نظر و روند تغییرات آنها   4-6 مدل پیشنهادی برای کنتر ...