کاراموزی هیدرولیک صنعتی

کاراموزی هیدرولیک صنعتی

مقدمه

از هدایت کننده های سیال بمنظور اتصال اجزاء مختلف سیستم هیدرولیک به یکدیگر استفاده می شود . عملکرد صحیح مدار به انتخاب مناسب ، و بازده این خطوط انتقال بستگی دارد . خطوط مذکور بایستی ضمن تحمل فشار کاری و ضربات هیدرولیکی تولید شده توسط سیستم از اندازه های مناسب جهت انتقال دبی حجمی مورد نیاز و قابلیت مونتاژ و دمونتاژ مناسب با حفظ خاصیت آب بندی بر خوردار باشند و افت فشار ایجاد شده ناشی از اصطحکاک داخلی آنها نیز به حداقل برسد .

انتخاب هدایت کننده ها

هنگام انتخاب نوع هدایت کننده ، نکات زیر باید به دقت مورد بررسی قرار گیرند :

1- خطوط باید توانایی تحمل فشار کاری را بصورت پیوسته دارا بوده و بتوانند تا چهار برابر فشار کاری را بصورت لحظه ای تحمل نمایند .

2- خطوط انتقال ، به منظور نصب تجهیزات لازم در طول آنها باید از استحکام کافی بر خوردار باشند .

3- قطر خطوط انتقال بایستی به اندازه کافی بزرگ باشد تا از افت قشار غیر مجاز ( بیش از 10/0 فشار اولیه ) جلوگیری شود .

4- به منظور کاهش جریانهای آشفته و افتهای اصطحکاکی ، سطوح داخلی خطوط انتقال می بایست از صافی مناسب بر خوردار باشند .

5- مواد تشکیل دهنده خطوط انتقال باید با سیال گذرنده از آنها سازگار باشد .

6- جهت سهولت در باز و بستن و یا تعویض اجزاء از پایانه هاو اتصالات مناسب استفاده شود .

7- در کاربرد ویژه مانند صنایع هوایی و فضایی باید به فاکتور وزن نیز توجه گردد .

خرید فایل

کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید
می باشند ، مصارف زیادی دارند.

فهرست مطالب
عنوان	صفحه
تاریخچه و انواع دیگ های بخار	1
قطعات اصلی دیگ های بخار	2
معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار	4
انتخاب نوع دیگ بخار	10
دمای آب برگشتی	13
راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی	15
مکان و شرایط نصب	17
شرایط نصب دودکش	18
سیستم هدایت سوخت	19
منبع آب تغذیه	20
شرایط آب مصرفی دیگ های بخار	21
اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار	22
لوله کشی عبور بخار آب	27
روش تمیز کاری	27
خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه	28
خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی	29
عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:	30
الف) دیگ آب گیری نمی کند:	30
ب) مشعل شروع به کار نمی کند:	31
ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود	32
د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:	33
هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:	33
و) شعله دود می کند:	34
ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.	34
عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار	34
سرویس های روزانه دیگ های بخار	35
سرویس های هفتگی دیگ های بخار	36
سرویس های ماهانه دیگ های بخار	37
سرویس های فصلی دیگ های بخار	38

خرید فایل

گزارش کارآموزی حسابداری صنعتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی حسابداری صنعتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

نمودار سازمانی ماهیت حسابداری صنعتی ..................................... ................ 5

ماهیت حسابداری صنعتی ................................................................ ................ 6

مقایسه مؤسسات بازرگانی با مؤسسات تولیدی ............................. ................ 7

مؤسسات بازرگانی و تولیدی : مقایسه بهای تمام شده کالای فروش رفته ...... 7

انواع هزینه های کالا در یک مؤسسه تولیدی .................................................... 8

هزینه محصول و هزینه دوره .......................................................................... 10

انواع موجودیها در واحدهای تولیدی ............................................................... 10

جریان هزینه های تولید در سیستم دائمی ........................................................ 11

جدول بهای تمام شده کالای ساخته شده ........................................................ 14

کوششهای مدیریت برای دستیابی به هدفهای واحد تجاری بر اساس وظایف دو گانه برنامه ریزی و کنترل پی ریزی می شود. وظیفه برنامه ریزی اساساً یک فرآیند تصمیم گیری است که با مسایلی مانند تعیین سود مورد نظر، تهیه و دسترسی به مواد اولیه، نیروی کار و ماشین آلات، برآورد حجم تولید و ایجاد سیستم ارتباطات که گزارشگری و کنترل صنایع واقعی را در مقایسه با برنامه های از پیش تعیین شده امکان پذیر می سازد، سروکار دارد.

وظیفه کنترل عبارت از سازماندهی و ترکیب منابع طبیعی، نیروی کار و ابزار تولید در یک واحد هماهنگ برای دستیابی به نتایج مطلوب می باشد. حلقه ارتباطی بین وظیفه برنامه ریزی اولیه و وظیفه کنترل ثانویه، سیستم اطلاعاتی حسابداری صنعتی است که ارتباط مؤثر انتقال مداوم اطلاعات، حسابداری سنجش مسئولیت و انعطاف مدیریت را امکان پذیر می سازد.

حسابداری صنعتی نوین یکی از ابزارهای مدیریت است که تحلیل گزارشگری اطلاعات و آمار تاریخی و پیش بینی شده را به مدیران ارائه می کند. این گزارشها و تحلیلها، مدیریت را در توسعه امکانات بالقوه، بهبود فرصتهای موجود، برقراری کنترلهای عملیاتی جدی و در عین حال قابل انعطاف یاری می دهد و فرآیند مدیریت را از طریق ارزیابی عینی اطلاعات کسب شده گسترش می بخشد. برنامه ریزی اساساًٌ یک فعالیت تصمیم گیری است و کنترل، دستیابی به هدفهای برنامه ریزان را تضمین می کند. اگر چه اطلاعات و آمار مورد نیاز برای انجام این دو وظیفه غالباً متفاوت است. اما انتظار می رود که سیستم حسابدای صنعتی هر دو نیاز را برآورده سازد.

بدیهی است مفاهیم و روشهای ارائه شده در این پروژه غالباً در رابطه با شرکت هنرسازان توس، مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

خرید فایل

گزارش کارآموزی تصفیه پسابهای صنعتی در 113 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی تصفیه پسابهای صنعتی در 113 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان	صفحه
فصل اول : آشنایی با مکان کار آموزی	1
پتروشیمی اراک در یک نگاه	3
فصل دوم:آشنایی کلی با واحد مربوطه و نحوه عملکرد	13
مقدمه	14
شرح دستور العمل	14
فصل سوم : مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده و نحوه کنترل آن	32
مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده	33
نحوه کنترل سیستم تصفیه بیولوژیکی	37
فصل چهارم : روش از بین بردن لجن حاصل از عملیات واحد های تصفیه و بازیافت آبهای آلوده	60
روش از بین بردن لجن اضافی سیستم بیولوژیکی	61
هضم لجن به طریقه میکرو ار گانیسم های هوازی	70
فصل پنجم : تصفیه آب به روش الکترودیالیز	75
الکترود ها	76
اصول الکترودیالیز	80
واحد های چند محفظه ای	84
فصل ششم : شفاف کردن آب	86
انعقاد ، لخته شدن ، ته نشین سازی	88
کلاریفایر	89
مراحل شفاف سازی	91
کمک منعقد کننده	99
فصل هفتم : فیلتراسیون	101
فیلتراسیون	102
نوع مواد به کار رفته	103
انواع فیلتر ها	105
کاربرد ، محدودیت ها	109
فصل هشتم : کلر زنی	111
کلر زنی	112
گند زدایی	115
فصل نهم : نرم نمودن آب بوسیله عمل ترسیب	119
دستگاه های مورد استفاده	120
رسوب زدایی به روش سرد	121
روش های داغ	122
روش های رسوبی	125

پتروشیمی اراک در یک نگاه

1- هدف

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی .

2- سهامداران

شرکت ملّی صنایع پتروشیمی

شرکت سرمایه گذاری بانک ملّی ایران

شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

سازمان تأمین اجتماعی

شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور

شرکت سرمایه گذاری تدبیر

شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال

3- تولیدات

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند .

4- تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است . این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 79، همزمان با تکمیل واحدها طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

5- اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

6- خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمناً حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

7- نیروی انسانی

کل نیروی انساین شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . براساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

8- مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده های شامل اکسید اتیلن/اتیلن گلیکلها – اسید استیک/وینیل استات- دواتیل هگزانل – بوتانها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری- گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک
پی بی آر را نام برد .

خرید فایل

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی کوشا پرسکاری در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی کوشا پرسکاری در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

تحقیق در مورد پرس:

هدف از پرسکاری:

هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‎باشد.

امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.

امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی که می‎توان بدون اقرار گفت که در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام می‎شود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …

گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند که اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.

پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‎شوند یکی نیاز کلی بازار و دیگری سفارشی که شرکت خاصی می‎دهد.

شرکت هایی که مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را که خیلی مهم می‎باشد در نظر می گیرند که در پرس باید رعایت شود و آن اینکه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی کمتر می‎شود که این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‎باشد که با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج کردن دست شروع به کار می‌کند البته این موضوع، که رعایت نکات ایمنی و جان یک انسان به چه میزان مهم می‎باشد در کشور ما متأسفانه رعایت نمی‎شود به نحوی که با خرید دستگاه اولین کاری که می‎شود سنسورها و دولتی تایرها را از کار انداخته می‎شود تا میزان تولید در زمان کمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را که حرف اول تولید را می زند.

انواع پرس

برای انجام انواع عملیات کار سرد که در این فصل بررسی شدند، پرس های متنوعی ساخته شده اند. از نقطه نظر انتخاب پرس برای یک منظور خاص، نکات اساسی که باید مورد بررسی قرار گیرد، ظرفیت پرس (نوع نیرو دادن دستی، هیدرولیکی یا مکانیکی)، تعداد مکانیزم های نیرو دهنده و نحوه‌ی انتقال نیرو به قسمت متحرک (نوع محرک) است. در جدول 19-2 انواع مختلف پرس های مورد استفاده فهرست شده اند.

جدول 19-2 طبقه بندی مکانیزم های حرکت پرس های تجارتی

پایی	مکانیکی	هیدرولیکی
ضربه ای	میل لنگی تک بازویی دوبازویی خارج از مرکز بادامکی اتصال زانویی مفصل زانویی پیچی چرخ دنده ای	یک پیستونه چند پیستونه

پرس های دستی مانند پرس پایی که غالباً پرس ضربه ای نامیده می شود، فقط برای کارهای سبک مانند بریدن ورق های کوچک به کار می روند. سرعت و کنترل موقعیت قسمت متحرک شان زیادتر است. اما، پس از ساخته شدن، انعطاف پذیری پرس مکانیکی محدود می‎شود زیرا طول حرکت در طراحی تعیین شده است. نیروی قابل استفاده معمولاً تابع موقعیت است، بنابراین پرس های مکانیکی برای مواردی به کار می روند که نزدیک انتهای حرکت خود به حداکثر نیرو نیاز دارند مانند بریدن شکل دادن و کشیدن کم عمق (تا حدود 10 سانتی متر) و عملیات قالب های مرحله ای و انتقالی. ظرفیت متعارف این پرس ها تا 9000 تن هم می رسد.

خرید فایل

پایان نامه طراحی صنعتی (فنون فروشندگی)

پایان نامه طراحی صنعتی (فنون فروشندگی)

تاریخچه ایجاد شغل این شغل در جهان و ایران

طراحی صنعتی، حرفه‌ای است که با خلق مفاهیم جدید در حوزه‌های مختلف زندگی انسانی سروکار دارد. طراحی برابرنهاده یا معادلی است که برای واژه Design انگلیسی بکار رفته‌است، در حالی که Industrial design یکی از زیرشاخه‌های Design است. در حال حاضر آموزش طراحی صنعتی در ایران، با یک گرایش کلی و تحت عنوان کلی طراحی صنعتی انجام می‌شود.

تاریخچه

حرفه طراحی صنعتی، در پی انقلاب صنعتی در اروپا و بر اساس یک ضرورت بوجود آمد. تا پیش از رخداد انقلاب صنعتی، محصولات و کالاهای مصنوع مورد استفاده مردم، توسط هنرمندان و پیشه وران با استفاده از روشهای دستی و نه ماشینی و در مقیاس محدود ساخته می‌شدند. با ظهور ماشین و پدید آمدن روشهای تولید ماشینی، چهره مصنوعات دچار دگرگونی شد و مصنوعات دست ساز، آرام آرام جای خود را به مصنوعات زمختی می‌دادند که هیچ خبری از هنر هنرمند در آنها یافت نمی‌شد. همگی بدون توجه به زیبایی پیکره و صرفاً در جهت برآورده کردن نیازهای عملکردی طراحی و ساخته می‌شدند. در چنین وضعی بود که هنرمندان دست ساز با اعتراض به چنین نابسامانی خواستار طرد ماشین و فرزندان آن و بازگشت به اوضاع پیشین شدند. جنبش هنر و پیشه که سردمدار آن ویلیام موریس بود، در همین راستا شکل گرفت.

تاریخچه گروه طراحی صنعتی در ایران

رشته طراحی صنعتی در دانشگاه علم و صنعت ایران در سال 1372 ده سال پس از تاسیس این رشته در ایران در دانشکده معماری و شهر سازی بعنوان یک گروه آموزشی مستقل تاسیس و با پذیرش 43 دانشجو فعالیت خود را آغاز نمود. از تاریخ تاسیس و آغاز بکار این رشته تا سال 1384 در مجموع 450 نفر دانشجو (پسر- دختر ) پذیرفته شده اند که از این تعداد 234 نفر فارغ التحصیل شده و حدود 171 نفر نیز مشغول به تحصیل میباشند.

نوع شغل

شغل طراحی صنعتی در حال حاضر شغلی تولیدی،خدماتی محسوب می شود در صورتی که در گذشته این شغل تنها جنبه تولیدی داشت.

عمده یا خرده فروشی بودن شغل

طراحی صنعتی همان طور که از نامش پیداست ترکیبی است از هنر طراحی و آشنایی با صنعت.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول 2

مقدمه 3

تاریخچه ایجاد شغل 3

تاریخچه گروه طراحی صنعتی 4

نوع شغل 4

عمده یا خرده فروشی بودن شغل 4

فصل دوم 6

استانداردهای کاری برای طراحان صنعتی 7

حوزه ها یا استاندارد طراحی 8

مهارتهای نیروی کار 9

چه فرصتهایی شغلی برای طراحی صنعتی فراهم است؟ 12

توانایی های لازم 13

فصل سوم 14

بازارهای هدف کالا و کانال های بازار یابی 15

موقعیت شغلی در ایران کانال های بازار یابی 16

CRM در سازمانهای طراحی صنعتی 17

تاریخچه CRM 17

CRM 18

اهداف CRM 19

مزایای استفاده از سیستم CRM 20

پیش نیازهای فرهنگی ، سیاسی در شغل طراحی صنعتی 23

CRM و ERP در سازمانهای طراحی صنعتی 26

مصرف کنندگان نهایی در این شغل 30

فصل چهارم 31

خدمات پس از فروش محصولات 32

روش های جاری فعالیتها برای فروش محصولات 33

نحوه طراحی سازمان طراحی 35

فرصت های شغلی و نوع خدمات ارائه دهنده به مشتری 36

روشهای فروش جاری محصولات و نحوه تبلیغات 37

سهولت دسترسی مشتریان کالاهای صنعتی با بازار یابی صنعتی 38

فصل پنجم 44

خلاصه نتایج و پیشنهادات 45

پیشنهاداتی برای یک طراح خوب بودن 47

پیشنهاداتی برای طراحی محصول صنعتی برتر 48

توصیه هایی برای پیشرفت در این زمینه 51

چشم انداز آینده 53

منابع

خرید فایل

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی در 104 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی در 104 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه

قالب های برش

اصلاحات

برش قیچی

قالب های برش

اجزای ساختمان قالب های برش

عوامل مؤثر در طراحی قالب های برش

پرس ها و تجهیزات کمکی صنعت پرس کاری

ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایکاست)

مدیریت کیفیت

عناصر ساختاری مدیریت جامع کیفیت

مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت

برآورد هزینه کیفیت در پروژه ها

ساخت هزینه های کیفیت

ساخت فعالیت ها در پروژه ها

نقش مدیریت کیفیت فراگیر

منابع

مقدمه

1- قالب‌های برش

1-1- اصطلاحات

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود. قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند. از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود. مطابق با روش تولید قالب‌های به کار رفته با عنوان قالب‌های شکل دادن، قالب‌های برش و قالب‌های اتصال مشخص می‌شود. قالب‌هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می‌دهند

1-1-1- قطع کردن

طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی‌شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده‌برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می‌رود.

روش‌های اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه‌ای است. قالب‌های برش به قالب‌های برش ـ گوه‌ای و مخصوص تقسیم می‌شوند.

1-1-2- شکل دادن

طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث می‌شود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.

نام‌گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب‌های کشش عمیق، قالب‌های خم‌کاری رولینگ و غیره می‌باشد.

1-1-3- متصل کردن

طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص می‌باشد. در قالب‌های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ‌کاری ایجاد می‌شود. بدین ترتیب به قالب‌های پرس‌کاری، سجاف یا پرچ‌کاری موسوم هستند.

خرید فایل

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در36 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار در36 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان	صفحه
تاریخچه و انواع دیگ های بخار	1
قطعات اصلی دیگ های بخار	2
معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار	4
انتخاب نوع دیگ بخار	10
دمای آب برگشتی	13
راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی	15
مکان و شرایط نصب	17
شرایط نصب دودکش	18
سیستم هدایت سوخت	19
منبع آب تغذیه	20
شرایط آب مصرفی دیگ های بخار	21
اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار	22
لوله کشی عبور بخار آب	27
روش تمیز کاری	27
خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه	28
خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی	29
عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:	30
الف) دیگ آب گیری نمی کند:	30
ب) مشعل شروع به کار نمی کند:	31
ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود	32
د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:	33
هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:	33
و) شعله دود می کند:	34
ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.	34
عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار	34
سرویس های روزانه دیگ های بخار	35
سرویس های هفتگی دیگ های بخار	36
سرویس های ماهانه دیگ های بخار	37
سرویس های فصلی دیگ های بخار	38

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید
می باشند ، مصارف زیادی دارند.

با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت.

خرید فایل

گزراش کاراموزی هیدرولیک صنعتی در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

گزراش کاراموزی هیدرولیک صنعتی در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

از هدایت کننده های سیال بمنظور اتصال اجزاء مختلف سیستم هیدرولیک به یکدیگر استفاده می شود . عملکرد صحیح مدار به انتخاب مناسب ، و بازده این خطوط انتقال بستگی دارد . خطوط مذکور بایستی ضمن تحمل فشار کاری و ضربات هیدرولیکی تولید شده توسط سیستم از اندازه های مناسب جهت انتقال دبی حجمی مورد نیاز و قابلیت مونتاژ و دمونتاژ مناسب با حفظ خاصیت آب بندی بر خوردار باشند و افت فشار ایجاد شده ناشی از اصطحکاک داخلی آنها نیز به حداقل برسد .

انتخاب هدایت کننده ها

هنگام انتخاب نوع هدایت کننده ، نکات زیر باید به دقت مورد بررسی قرار گیرند :

1-خطوط باید توانایی تحمل فشار کاری را بصورت پیوسته دارا بوده و بتوانند تا چهار برابر فشار کاری را بصورت لحظه ای تحمل نمایند .

2-خطوط انتقال ، به منظور نصب تجهیزات لازم در طول آنها باید از استحکام کافی بر خوردار باشند .

3-قطر خطوط انتقال بایستی به اندازه کافی بزرگ باشد تا از افت قشار غیر مجاز ( بیش از 10/0 فشار اولیه ) جلوگیری شود .

4-به منظور کاهش جریانهای آشفته و افتهای اصطحکاکی ، سطوح داخلی خطوط انتقال می بایست از صافی مناسب بر خوردار باشند .

5-مواد تشکیل دهنده خطوط انتقال باید با سیال گذرنده از آنها سازگار باشد .

6-جهت سهولت در باز و بستن و یا تعویض اجزاء از پایانه هاو اتصالات مناسب استفاده شود .

7-در کاربرد ویژه مانند صنایع هوایی و فضایی باید به فاکتور وزن نیز توجه گردد .

انواع هدایت کننده ها

هدایت کننده های سیال در انواع زیر در جهت کاربردهای متفاوت در دسترس می باشند:

1-لوله های صلب فولادی

2- لوله های نیمه صلب

3-لوله های پلاستیکی

4-شیلنگهای انعطاف پذیر

لوله های صلب فولادی

این لوله ها که با انواع رزوه های مخروطی و مستقیم در دسترس می باشند . ، به دلیل عملکرد مطلوب ، در دسترس بودن ، قیمت مناسب و دارا بودن مقاومت مکانیکی بالا ، به طور وسیع در صنعت هیدرولیک مورد استفاده قرار می گیرند . حجیم بودن ، وزن زیاد و نیاز به تعداد زیاد اتصالات از مهمترین معایب این نوع هدایت کننده ها به شمار می آید . لوله های صلب فولادی بر حسب قطر نامی و کد مشخصه ضخامت دیواره دسته بندی می شوند و در اندازه های نامی 8/1 تا .in 8 ( اندازه روزه ی لوله ) در چهر محدوده استاندارد برای ضخامت دیوار ه در دسترس می باشند ( جدول 8-1 ) . اتصالات به وسیله روزه های نر و ماده آب بندی می شوند . تعدادی از انواع اتصالات مورد استفاده جهت لوله های صلب در شکل 8-1 نشان داده شده اند . اتصالات روزه ای حد اکثر تا اندازه . in 4/1 1 استاندارد بوده و برای اندازههای بزرگتر در صورت نیاز از فلنجهای جوشی مطابق شکل 8-2 استفاده می گردد . جهت آب بندی از این فلنجها از واشر های پهن یا او- رینگ استفاده می شود .

خرید فایل

گزارش کارآموزی برق صنعتی در 194 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی برق صنعتی در 194 صفحه ورد قابل ویرایش

خلاصه گزارش

در این گزارش سعی شده است که با رعایت اختصار گوشه ای از قسمت عظیم و گسترش انتقال الکتریکی تشریح شود .در مقدمه این گزارش آشنایی با مشخصات کلی الکتریکی پست 63 کیلو ولتی کمال آباد کرج آمده است . در بخش نخست گزارش دلایل وجود پستهای فشار قوی و همچنین انواع آنها با توجه به استانداردهای موجود شرح داده شده دربخش دوم گزارش مهمترین و اساسی ترین تجهیزات تشکیسل دهنده پست به تفصیل شرح و بررسی گردیده است . همچنین در مورد رله هایی که محافظت خطوط و ترانسفورماتورها و دیگر تجهیزات مهم یک مجموعه را عهده دارند توضیحاتی داده شده است دربخش بعدی اصول و روشهای بهره برداری بهینه از پستهای فشار قوی بطور اعم شرح داده شده است که این توضیحات در جهت بهره وری بیشتر و همچنین راندمان بالاتر و جلوگیری از بروز هر گونه خطر و یا اشال احتمالی به کلیه دست اندرکاران یک پست فشار قوی توصیه می شود . بخش بعدی مربوط به شرح و توضیح اشکالات احتمالی که ممکن است در پست 63کمال آباد بروز کند و همچنین شرح کارهایی که برای رفع این عیوب باید انجام شود . بخش آخر نیز مربوط به نحوة بهره برداری از مدارهای اینترلاک پست 63 کمال آباد می باشد که در آن نحوه برق دار کردن خط با در نظر گرفتن کلیه اصول فنی برای جلوگیری از بروز هر گونه نارسایی در سیستم و شبکه شرح گردیده است .

مقدمه

پست 63 کمال آباد در غرب تهران در 50 کیلومتری تهران واقع در کرج قرار دارد . پست توسط 4 ترانس اصلی التا ساخت آلمان هر یک بقدرت نامی 15MVA تغذیه می شود دارای 4 ترانس داخلی ساخت UNELEC هر یک بقدرت نامی 100KVA با گروه برداری PYNU یا پست تبدیل ولتاژ نامی 20/0.4KV با نسبت تبدیل ( جریان نامی )2.88/144.3,A می‌باشد .

و دارای ترانسفورماتور ولتاژ 63 کیلو ولت P.T خطوط سازنده کارخانه SPANNUN GSWANPLER می باشد با قدرت 250,VA و کلاس 0.5 می باشد . دارای دوبی ورودی63 از طریق پست 23 کیلو ولتی کمال آباد به فاصله 2 کیلو‌متری از پست به کدهای 606,605 و یک بی خروجی به پست اختصاصی بی‌سیم واقع در 1 کیلومتری پست که در مواقع مانور از این خط استفاده می شود . و در حال حاضر 12 خط خروجی به شرح ذیل می باشد:

ماهواره 20kv نان شهر 20kv بوستان 20kv

عرب آباد // استناد // فرهنگ //

پدم // قزوین // مردآباد //

علومی // زندان // پارک شهر //

هر بی ورودی شامل تجهیزات زیر می باشد :

1ـ برقگیر 2ـ ترانس ولتاژ 3ـ سکسیونر سرخط ( عمودی ) 4ـ سکسیونر زمین

5ـ ترانس جریان 6ـ بریکر 63 7ـ سکسیونر یا سیار 8ـ سکسیونر ارتباط با سیار 9ـ بریکر 63 10ـ ترانس جریان 11ـ ترانسفورماتور قدرت 12ـ سکسیونر اتصال زمین ترانس 13ـ ترانسفورماتور داخلی 14ـ ترانسفورماتور نوتر

دستگاههای اندازه گیری

این دستگاهها عبارتند از : ولتمتر ، آمپر متر ، واتمتر ، وارمتر ، کنتور اکتیو و راکتیووسازنده‌این‌دستگاهها‌B.B.C‌می باشد‌و‌دستگاههایشان الکترومغناطیسی می‌باشد .

رله های حفاظت خط

1ـ رله دیستانس اولیه ، ساخت آلمان B.B.C دارای سه زون

2ـ رله رکلوزتیک ( دوباره وصل کن ) ، ساخت آلمان B.B.C

3ـ رله جریان زیاد ، ساخت آلمان B.B.C

رله های حفاظتی خط 20c

1ـ رله اضافه جریان

2ـ رله اتصال زمین

ضمناً کلیه اتفاقات در پست توسط دستگاه ثبت می گردد و در حادثه ای که درخطهای خروجی رخ دهد توسط مودم ارسال و ثبت می گردد .

خرید فایل